全国唯一的3D产业化运用基地、全省根本性工业企业四川分享铸公司经过了半个月的紧绷生产，生产出有全国首批铸产业化领域3D打印机产品，投入市场后，将构建3D打印机运用于铸产业化领域零的突破。这批产品是分享铸公司为中车资阳公司生产的机车发动机零件，为了尽早生产出有这批产品，车间里所有机器从春节到现在，24小时不复工，采行工人24小时轮流当值的方式。

由于车间实行“绿色生产”、“智能生产”，生产工作的主角仍然是工人，而是智能化机器，某种程度的产量，原本手工铸的人数，比现在必须多将近一倍的人数。所以我们通过3D打印机这条线，既构建了绿色生产，又减少了人工成本。

某种程度减少了人工成本，3D打印机还大大提高了产品成品率，构建了节能减排，四川分享铸公司智能生产部部长李昭奇说道，以我们以前发动机上的缸头为事例，以前成品率将近百分之六十，用了3D打印机后，大约不会把成品率提升到百分之95以上。传统生产是再行生产模具，再行实施检验后才能找到产品的缺失，这是成品率不高的众多原因，分享铸车间实行“智能生产”，由传统的先生产模具再行实验改变为了用电脑把产品仿真生产出来，再行实验，再生产，提升了成品率。据理解，分享铸公司将在今年3月底月投放批量化生产，将主要铸生产船舶动力、轨道交通领域的发动机等产品，规划生产能力将超过2000多吨，年产值将约3亿元。

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